得失集丨成功处置取热器差压高问题 机组安全经济运行获保障

一、背景介绍

#1脱硫MGGH系统自2019年于炉外脱硫改造时配套建设完成并正式投产运行。MGGH系统是一个闭式循环系统,主要由布置于脱硫塔前的取热器和布置于脱硫塔后的再热器及附属设备组成，却热器和再热器间的中间传热媒介为除盐水。MGGH是湿式脱硫系统的核心组成部分，始终承担着关键工艺职能。其通过高效的热量交换作用，取热器能够有效降低进入吸收塔的烟气温度，为脱硫化学反应创造稳定的工况条件，保障烟气脱硫效率。再热器能够将取热器吸收塔的热量加热经过吸收塔脱硫后的低温潮湿烟气，将烟温升高至80摄氏度以上，达到干烟气排放标准。多年来，该设备的稳定运行，在脱硫系统节能降耗、提升环保治理成效等方面发挥了不可替代的作用。

设备维护部脱硫综合专业作为该设备维护专业班组，负责#1脱硫MGGH取热器的日常检修维护管理工作。然而，在长期运行过程中，受多方面因素叠加影响，设备运行隐患逐渐显现。其中MGGH取热器堵塞，运行差压持续升高的问题尤为突出，不仅导致换热效率下降、烟风阻力升高、能耗增加，更是在严重时直接迫使机组降出力运行，对公司机组安全经济运行及环保参数控制带来严重影响。

为从根本上解决这一难题，切实提升#1脱硫MGGH取热器的运行可靠性与稳定性，保障脱硫系统持续高效运行，设备维护部脱硫综合专业主动担当，全面启动问题排查与优化提升工作。专业团队深入梳理设备在日常管理、检修维护流程、运行工艺匹配等各个环节存在的短板与不足，系统分析问题产生的深层原因，结合现场实际工况制定针对性改进方案，通过分步实施、持续优化，推动取热器维护管理水平与运行效能全面提升。

二、基本情况

#1脱硫MGGH自投产以来运行时间近六年，经历了不同负荷工况、不同季节气候的考验，其核心换热功能始终有效发挥，为脱硫系统的连续稳定运行筑牢了基础。但随着运行时间的延长，多种因素交织导致取热器出现模块堵塞的情况，并逐渐恶化开始影响机组低热值煤掺烧、带负荷能力下降、烟风系统能耗升高等突出问题，对机组的安全、经济、环保运行带来严峻考验。脱硫综合专业针对该问题开展全面排查分析，发现问题根源主要集中在以下三个方面：

一是设备设计存在先天局限。取热器模块底部未预留专门的排污空间与通道，在历次检修冲洗过程中，冲洗下来的污垢、沉积物无法及时、彻底排出，只能在模块底部堆积。长期日积月累后，底部模块通道逐渐被堵塞，且堵塞程度随着运行时间不断加深，直接影响烟气流通效率，导致差压上升。

二是检修维护机制不够完善。一方面，检修频次安排缺乏科学依据，未能根据设备运行负荷、烟气工况变化等实际情况进行动态调整，导致部分时段检修间隔过长，污垢堆积速度超过清理速度；另一方面，每次检修过程中预留的冲洗作业时间不足，外委维护单位为赶工期，往往难以对模块内部、死角区域进行彻底冲洗，仅能完成表面清理，无法从根本上清除附着在换热元件上的顽固沉积物，导致堵塞问题反复出现。

三是运行工艺工况的间接影响。受锅炉燃烧工况波动、原料煤质变化等因素影响，进入取热器的烟气含尘量时常超出设计预期；同时，脱硝系统运行过程中存在的氨逃逸现象，导致部分氨气与烟气中的其他成分反应生成铵盐沉积物。这些含尘颗粒与化学沉积物随着烟气流经取热器模块时，容易附着在换热元件表面及通道内，与原有堆积的污垢结合形成更难清理的复合堵塞物，进一步加重了整体模块的堵塞程度，使得取热器差压持续攀升。

针对#1脱硫MGGH取热器堵塞引发的差压高问题，设备维护部脱硫综合专业高度重视，组织技术骨干成立专项攻关小组，开展全面深入的原因分析与解决方案研讨。自2025年以来，团队结合设备实际状况与现场工况，逐步制定并落实了一系列针对性改进措施，包括保持停机离线水冲洗、配合外部专家开展堵塞物溶解实验、化学清洗实验、采用“切除法”处理底部沉积物顽疾、优化调整运行强化氨逃逸控制等。通过各项措施的协同实施，取热器堵塞问题得到有效解决，运行状态显著改善。在同等负荷工况下，取热器差压较治理前实现大幅降低，配套风机运行负荷相应下降，能耗成本明显降低，为公司创造了良好的经济与环保效益。

三、工作启示

(一)健全管理制度体系，筑牢设备运维基础

设备运维管理的规范化、标准化是保障设备长期稳定运行的核心前提。#1脱硫MGGH取热器前期出现的检修频次不合理、冲洗时间不足、维护质量参差不齐等问题，根源在于缺乏一套与设备实际运行状况高度匹配的精细化管理制度。此前，设备维护主要参照通用型行业标准执行，未充分考虑取热器设计特点、运行工况特殊性以及长期运行后的老化趋势，导致制度条款针对性不强、执行弹性过大，无法对维护工作形成有效约束。

为彻底改变这一现状，脱硫综合专业以问题为导向，牵头开展管理制度优化完善工作。一方面，组织技术人员、班组管理人员及外委维护单位技术骨干，结合取热器运行六年的故障数据、维护记录，全面梳理现有制度存在的短板，明确设备日常巡检、定期检修、故障处置等各环节的管理要求。另一方面，对冲洗作业的时间安排、压力参数、流程步骤、质量要求作出明确规定。同时，明确分级验收责任，生产技术部、设备维护部专业、班组三级验收标准流程，每个环节均明确验收内容、责任人员及签字确认要求，确保维护工作全程可追溯、质量可管控。

(二)强化专业能力建设，提升故障处置效能

设备故障的快速、精准处置，离不开专业人员扎实的技术功底与规范的操作流程。在#1脱硫MGGH取热器堵塞问题排查与处置初期，曾出现故障原因判断不精准、处置方案针对性不强的情况。部分维护人员对取热器内部结构、换热原理理解不深入，面对差压升高问题时，仅能采取常规冲洗手段，未能从设计缺陷、工艺影响等深层角度分析原因；外委维护单位与公司内部管理团队之间沟通不畅，技术信息传递不及时，也影响了故障处置效率。

针对这些问题，脱硫综合专业构建了“培训+实操+技术支撑”三位一体的能力提升体系。在培训方面，开展设备结构、工作原理、常见故障诊断等理论知识培训，深入解读设备说明书中的关键参数与维护要点；组织公司内部技术骨干分享故障处置案例，通过“现场教学”的方式，讲解堵塞物清理、差压数据分析等实操技能。

在技术支撑方面，专业团队牵头，梳理总结机组运行以来出现的各类典型故障案例，包括MGGH取热器差压升高、换热效率下降，除尘器粉尘泄漏、脱硝氨逃离等常见问题，详细记录每种故障的现象特征、可能原因、排查步骤、处置方法及预防措施。

通过持续的能力建设，相关人员的技术水平与故障处置能力得到显著提升。在后续的设备维护与故障处置中，维护人员能够快速精准判断故障原因，熟练运用专业方法开展处置工作，有效减少了故障对设备运行的影响。

(三)聚焦设备薄弱环节，优化备件与改造方案

设备的稳定运行，不仅依赖于规范的维护管理，更需要关注核心部件的可靠性与设备设计的合理性。#1脱硫MGGH取热器的堵塞问题，既暴露了设计上的先天不足，也反映出在备件选用、设备改造方面缺乏前瞻性规划。模块底部未预留排污空间这一设计缺陷，导致冲洗污垢无法及时排出，成为长期困扰设备运行的“顽疾”；同时，前期在冲洗设备、密封部件等备件选用上，主要考虑成本因素，部分备件性能与设备运行工况不匹配，影响了维护效果与设备使用寿命。

为解决这些问题，脱硫综合专业采取“改造补短板、备件提质量”的双重举措。在设备改造方面，针对模块底部排污难题，组织技术人员反复沟通论证，最终确定“切除法”改造方案。通过局部切除底部堵塞严重的模块单元，重新设计安装排污管道与阀门，构建“冲洗-排污”联动系统，使冲洗下来的污垢能够直接通过排污管道排出，从根本上解决了沉积物堆积问题。

通过设备改造与备件优化，取热器的设计缺陷得到有效弥补，核心部件可靠性显著提升，设备运行的稳定性与经济性大幅改善，为长期高效运行奠定了坚实基础。

(四)深化运行环境治理，消除外部影响因素

设备运行环境是影响设备使用寿命与运行状态的重要外部因素。#1脱硫MGGH取热器运行在烟气处理系统中，烟气含尘量、氨逃逸等参数的波动，直接影响设备堵塞程度与运行效率。前期，由于缺乏系统性的运行环境治理措施，仅依靠取热器自身的过滤与换热功能抵御外部影响，导致设备长期处于“被动防御”状态，堵塞问题反复出现。

为从源头降低环境因素对设备的影响，公司在源头管控方面，优化锅炉燃烧工艺，通过调整配风比例、控制煤质粒径等方式，降低烟气含尘量；加强脱硫系统氨喷射量的精准控制，安装氨逃逸在线监测装置，实时监控氨逃逸浓度，将指标严格控制在设计范围内，减少铵盐沉积物生成。同时，建立烟气参数预警机制，当烟气含尘量、氨逃逸浓度超出预警值时，及时发出报警信号，调度人员迅速采取调整措施，避免高污染烟气长期冲刷取热器。

通过全方位的运行环境治理，取热器运行环境得到显著改善，烟气含尘量、氨逃逸等关键指标稳定控制在合理范围，设备堵塞风险大幅降低，运行可靠性进一步提升。这一实践充分证明，只有将设备维护与环境治理有机结合，才能从根本上消除外部因素对设备的不利影响，实现设备长期稳定运行。（蔡奇江）