得失集丨机组检修的改进提升

一、背景介绍

2025年，公司面临机组深度调峰频次增加导致设备隐性缺陷增多、#2机组A级检修与超低排放改造等重大技改项目高度交叉、安全风险管控难度升级的严峻挑战。作为“十四五”收官之年和“三改联动”的关键战役，本次检修任务不仅是简单的设备维护，更是一场考验公司综合管理能力的攻坚战。面对“扭亏增盈”的经营压力，检修工作必须在确保安全与质量的前提下，实现工期最优化和成本效益最大化。为此，公司以问题为导向，以创新为驱动，系统性地策划并实施了系列管理改进措施。最终，通过全体参修人员的共同努力，成功克服了诸多难题，实现了安全、质量、工期、效益的全面丰收，为后续机组检修积累了宝贵经验。

二、基本情况

本次#2机组A级检修及超低排放改造工作，通过系统性的管理创新与实践，取得了显著成效。检修工作不仅圆满完成预定目标，更在多个管理维度实现了突破性提升。其主要成功经验可归结为以下四个方面：

(一)坚持策划先行，以标准化固化管理根基

针对以往检修项目调整随意、技改与检修脱节等问题，本次检修从顶层设计入手，构建了“策划-执行-监督-反馈”的闭环管理体系。一是提前策划、标准先行，提前8个月编制《#2机组A级检修及超低排放推进策划方案》，将技术改造、技术监督、反事故措施计划与检修任务书同步策划，形成专项清单，纳入检修主线管理，成功解决了40余项历史遗留问题。二是强化文件包的实质性作用，修订《检修文件包编制管理规定》，将作业风险管控、三级质量验收与检修记录数据强关联，使文件包真正成为现场作业的“指导书”和“验收单”，执行合格率提升。

(二)强化过程管控，以动态预判筑牢安全防线

为解决静态风险辨识不足、动态风险管控薄弱的顽疾，本次检修创新构建了“静态+动态”双轨风险管控模式。一是强制推行“班前会+现场交底”机制，要求作业负责人根据当日进度、环境变化持续开展动态风险辨识，并及时调整安全措施，将风险管控贯穿作业全过程。二是实施关键环节“三级旁站监督”，在检修收尾等高风险阶段，建立由班组、项目负责人、专工组成的三级旁站体系，分层级、分重点对关键工序和整体安全进行监督，确保安全措施落地。三是创新应用智能化监控手段，在超低改造大型吊装中采用“固定视频+无人机”协同监控，实现了对高风险作业的全天候、多角度可视化监管，本质安全水平显著提升。

(三)聚焦协同提效，以优化组织保障工期节点

面对检修与技改项目高度交叉、人员分工不清可能导致的工期延误风险，本次检修着力优化组织协调机制。一是建立工作票前置管理机制，吸取往年教训，提前编制并审核工作票安全措施，建立办理进度跟踪表，将开工准备时间压缩50%，有效避免了开工前的扯皮与延误。二是推行重大缺陷协同处置模式，针对检修中发现的重大隐患(如高中压转子弯曲、末级叶片水蚀等)，立即组织专业、施工、监理召开专题会，打破常规工序，优化施工步序，确保了主线工期65天目标不受影响。三是明确项目总负责人制，对跨专业复杂项目指定总负责人，打破部门壁垒，确保信息畅通、资源协调、决策高效。

(四)拥抱技术创新，以精益思维实现降本增效

在“扭亏增盈”目标指引下，本次检修将成本管控与技术创新深度融合。一是技术规范书编制提质增效，梳理历年招标问题，前置开展专题讨论，形成问题清单与解答，有效减少了修改次数和流标率。二是资源循环利用价值最大化，通过精细化管理，回收润滑油1.479吨，再利用循环水13.72万吨，直接节约成本25.08万元。三是节能改造与性能优化并重，通过#2机组冷却水塔改造、汽轮机通流间隙精益调整等措施，修后机组真空提升0.35KPa，供电煤耗下降1.56g/kwh，节能降耗成效显著。同时，成功争取到国家技改补贴582万元，为公司创造了可观的经济效益。

三、工作启示

2025年机组检修成功，既是设备治理胜利，更是管理能力升华，为未来生产管理提供启示：一是坚持复杂工程推进需系统性策划与标准化流程，前置策划工作，将管理要求等融入方案和文件包，形成管理闭环，杜绝管理随意性和无序性。二是强化过程管控，筑牢安全防线。安全管理要深入作业现场，推动从“静态辨识”向“动态预判”转变，建立“班前会　+　现场交底”机制，赋予一线人员权力和责任，逐步运用智能化手段保障本质安全。三是聚焦协同提效，多项目并行时，组织协同是关键，要打破部门壁垒，建立以项目为核心的责任体系，明确总负责人并赋予协调权限，提前预判关键路径工作风险，优化工序，强化纠偏，确保工期可控。持续技术创新，实现降本增效，“扭亏增盈”应是生产管理内在要求，将成本意识和创新精神贯穿检修全程，通过技术改造挖掘设备潜力，通过精细化管理压降成本，结合技术创新与精益管理提升企业竞争力。（段丽萍）