得失集丨以TPM精益管理为翼，绘制高质量发展新图景

一、背景介绍

在国家深入践行绿色发展理念、推动经济高质量发展的时代浪潮中，企业作为经济发展的重要主体，肩负着降本增效、提升资源利用效率的社会责任。公司长期以来致力于通过设备改造提升低热值煤掺烧效能和设备可靠性，设备系统性能虽有提升，但设备管理精细化程度仍处于粗放状态。输煤、煤泥系统“跑冒滴漏”现象屡见不鲜，生产现场环境治理亟待加强；设备日常维护保养不到位，故障率居高不下，重复缺陷频繁出现，设备维护成本大幅增加等问题突出。

随着公司机组运行时间增长和外部燃料变化，多数设备陆续进入故障高发期等瓶颈，为有效解决上述问题，响应国家绿色高效发展要求，公司于2025年正式启动TPM精益管理工作，开启设备精益管理变革之旅，推动设备管理从“被动抢修”向“主动预防”跨越，为高质量发展注入强劲动力。

二、基本情况

公司以“总体规划、分步实施、典型示范、重点突破、全面推进、持续改进”为原则，于2025年3月召开TPM精益管理动员部署会，成立TPM精益管理推进办公室及样板区实施小组，选取煤泥系统#21膏浆制备机、#27膏体泵，输煤系统T3转运站筛分布料器，仓储#5仓库和#9仓库作为首批示范区域，全面推进TPM精益管理工作。

在推进过程中，公司引入专业咨询公司支持，构建“三层推进+闭环管控”长效机制，运用“三现分析”“FMEA　失效模式分析”等方法，配套建立全员改善提案机制与激励机制。通过开展设备专项优化、全优润滑管理、备品备件全流程管理、人才培育等重点任务，形成了可复制推广的管理经验，并逐步向各生产区域辐射推广。

截至2025年11月，TPM精益管理成效显著：设备缺陷总数较2023年下降48%，输煤专业缺陷率降幅超40%，核心设备故障率最大降幅达58%；跑冒滴漏治理率达86%，现场作业环境实现质的飞跃；备品备件库存金额稳步下降，积压资金有效盘活；设备因润滑不良导致的故障频次下降62%，输煤、煤泥系统维修费用持续回落，圆满达成阶段性目标。

三、工作启示

(一)精准破局，体系化推进是关键

TPM精益管理的成功实践，首要在于构建了“制度+指标+考核”的三维管理框架，形成全方位闭环管控体系。公司并非简单套用外部经验，而是结合设备“三高一长”、跑冒滴漏等核心痛点，针对性成立专项攻关小组，通过“问题诊断—方案制定—落地验证—持续优化”全流程机制，确保每个环节都有章可循、有据可依。例如在缺陷治理中，采用FMEA失效模式分析方法，深挖高频缺陷根源，实施13项改善措施，推动煤泥系统缺陷数量大幅下降；在润滑管理中，推行“6321”全优润滑管理模式，完成818个润滑点建档，有效降低润滑不良导致的故障频次。这启示我们，管理变革需立足实际痛点，构建系统化推进机制，才能确保各项举措精准落地、取得实效。

(二)全员参与，激活潜能是核心动力

TPM精益管理不是少数人的“独角戏”，而是全员参与的“大合唱”。公司通过建立“培训—实践—激励”三位一体培养体系，开展TPM专项培训200余人次，设立改善提案机制，充分调动全体员工的积极性与主动性。从设备主人日常巡检及时发现异常，到各专业协同开展缺陷治理；从输煤除灰班提出28个优秀改善提案，根治设备“老大难”问题，到锅炉专业参观学习后主动推进区域整治，实现故障率下降15%，全员参与的热情成为管理提升的核心动力。同时，通过“样板区引领+全区域推广”模式，以点带面形成示范效应，让精益理念逐步深入人心。这表明，只有打破专业壁垒与管理界限，让每一位员工都成为设备的守护者，才能凝聚起推动管理变革的强大合力，实现持续改善。

(三)方法创新，精准施策提升管理效能

科学的方法工具是提升TPM精益管理成效的重要支撑。公司灵活运用“三现分析”“FMEA失效模式分析”等先进工具，结合“两源治理”核心思路，从人、机、料、法等维度深挖问题根源，实现标本兼治。在“跑冒滴漏”治理中，通过改造正压给料机法兰端面、加装密封环与挡泥板等13项创新措施，让煤泥车间从“踮脚走”变为“干爽整洁”；在备品备件管理中，应用ABC分类库存模型，优化库存策略与安全库存模型，有效降低库存成本。这些实践证明，只有将先进管理工具与实际工作深度融合，不断探索适合自身的管理路径，才能实现设备管理从粗放化向精细化转变，切实提升管理效能与经济效益。

(四)持续改善，长效机制保障长远发展

精益管理不是阶段性任务，而是贯穿生产经营全过程的核心管理理念。公司通过建立月例会、专题会等沟通协调机制，定期跟踪进度、解决问题、总结经验；通过完善《设备缺陷管理办法》《检修备品备件管理办法》等制度，制定《设备润滑可视化标准手册》等规范，将精益管理固化为日常工作流程；通过提案评比、年度考评等激励措施，营造求真务实、持续改进的良好氛围。这些长效机制的建立，确保了TPM精益管理能够稳步推进、持续深化，避免“一阵风”式的管理变革。这启示我们，管理提升是一个长期过程，只有建立常态化管理机制与持续改善体系，才能不断巩固成果、优化提升，为公司高质量发展筑牢坚实基础。

此次TPM精益管理实践，不仅有效解决了公司设备管理中的突出问题，实现了降本增效与环境改善，更培育了全员精益思维，构建了科学高效的设备管理体系。未来，公司需持续深化TPM精益管理，推进润滑标准化、缺陷治理精准化，让精益理念融入生产经营各环节，为实现“全国低热值煤标杆企业”目标、推动绿色低碳发展提供更坚实的保障。（姜波）